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2.斗式提升机是利用均匀固接于无端牵引构件上的一系列料斗，竖向提升物料的连续输送机械，斗式提升机利用一系列固接在牵引链或胶带上的料斗在竖直或接近竖直方向内向上运送散料，按传动形式的不同分为环链、板链和皮带三种，传统的斗式提升机最大的目的是实现物料的垂直提升，在斗式提升机的结构中其中最重要的为传动装置和链条装置，其中传动装置主要为电机和减速机组成，链条装置主要包含传动齿轮和传动链条构成，其中采用板式链条的被称之为板式链条结构。
3.传统的板式链条结构主要为板式链条和传动齿轮组成，其中板式链条为多个单根链条首尾相连构成大部分为金属结构，传动齿轮一般包含上下两个传动齿轮，两个传动齿轮套接在板式链条的内侧面并与板式链条的内侧面啮合连接，同时依靠两个传动齿轮对板式链条进行支撑，但齿轮与链条之间的连接仅依靠齿轮外侧面的齿槽与链条空隙之间的啮合，在传动过程中板式链条存在一定的脱落风险，传动稳定性较差。
4.在采用链条和齿轮的传动过程中，主要利用链条和齿轮之间的啮合实现动力的传递，然而齿轮和链条在传动过程中存在比较大的摩擦，现存技术中为减少摩擦会在链条的表面涂抹有润滑脂，但链条在长时间的使用的过程中易引起润滑脂的干涩，进而影响润滑效果，此时就需要使用者进行装置的停机后在来维护润滑作业，保养成本较高。
5.本实用新型的目的是提供斗式提升机板链结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：斗式提升机板链结构，包括两个传动齿轮，两个所述传动齿轮的外侧面设有板式链条，两个所述传动齿轮分别位于板式链条内侧面的左右两侧，所述传动齿轮的外侧面与板式链条之间啮合连接，所述传动齿轮内侧面的中部固定安装有储油罐，所述传动齿轮的外侧面等角度开设有出油孔，所述传动齿轮的内侧面等角度开设有输油通道，所述输油通道与出油孔之间相连通，所述储油罐的外侧面等角度固定连通有输油管，所述储油罐通过输油管与输油通道之间相连通，所述传动齿轮的正反两面均等角度固定安装有导轨，所述传动齿轮的上下两端均设有转盘，所述转盘的外侧面等角度设有限位组件，所述限位组件的数量与导轨的数量相同，所述储油罐底端的一侧开设有注油口，所述注油口内部安装有单向阀且阀门的方向为向内导通和向外截止。
7.在实际使用前，可将两个传动齿轮与斗式提升机的传动装置之间进行连接，并将板式链条套接在两个传动齿轮的外侧面并确保两个传动齿轮对板式链条进行撑紧，完成传动齿轮的安装，同时需通过注油口向储油罐的内部注入合适规格的润滑脂，确保储油罐内
8.作为本实用新型进一步的技术方案，所述转盘顶端的中部固定安装有把手，所述转盘顶端靠近外侧面的位置上等角度固定安装有第二安装轴。
9.作为本实用新型进一步的技术方案，所述限位组件包括导向块，所述导向块与导轨之间活动卡接，所述导向块相对导轨前后位移，所述导向块顶端的中部固定安装有第一安装轴，所述导向块顶端靠近外侧面的位置上固定安装有延长杆。
10.作为本实用新型进一步的技术方案，所述延长杆的顶端固定安装有位于板式链条外侧面的防脱板，所述第一安装轴远离导向块的一端活动连接有连杆，所述连杆的另一端与第二安装轴之间活动套接。
11.当完成传动齿轮的初步安装后，有必要进行进一步限位固定时，此时可通过转动把手即可带动转盘的旋转，当转盘转动时可同步带动转盘外侧面的第二安装轴旋转，此时位于第二安装轴一端的连杆随之发生偏转，当连杆朝传动齿轮的外侧面进行偏转时，此时由于连杆的整体长度不变即可对导向块施加向外侧面的推力，此时导向块随之相对导轨进行位移，即导向块朝转盘的外侧面进行位移，即可同步带动延长杆以及防脱板向外侧面进行位移，直至防脱板覆盖在板式链条的外侧面对板式链条进行限位防止板式链条的脱落，反之可反向旋转把手使得连杆朝传动齿轮的内侧面进行位移，即可带动防脱板朝传动齿轮内侧面进行位移，直至多个防脱板缩进至传动齿轮的外侧面，此时即可对板式链条进行拆卸。
12.通过设置活动式的防脱板，通过简单的旋转动作即可通过连杆的联动作用实现防脱板的同步外扩以及同步内缩，而当防脱板外扩时可覆盖在板式链条的外侧面进而对板式链条的侧面进行阻挡，可有很大效果预防板式链条的脱落现象，同时在拆卸时可实现防脱板的同步内缩，解除对板式链条侧面的限位，进而实现板式链条的拆卸，有很大成效避免在链条的传统过程中造成的链条脱落现象，传动稳定性较高。
13.作为本实用新型进一步的技术方案，所述储油罐的内侧面等角度固定安装有排油阀，所述排油阀的另一端与输油管之间相连通，所述储油罐内侧面的上下两端均活动套接有压力板。
14.作为本实用新型进一步的技术方案，两个所述压力板对称设置，两个所述压力板相互远离的一端均固定安装有螺纹套，所述螺纹套的另一端贯穿储油罐的顶端或底端，所述储油罐的上下两端均固定安装有位于螺纹套外侧面的限位套。
15.作为本实用新型进一步的技术方案，所述限位套内侧面的左右两侧均开设有限位卡槽，所述螺纹套外侧面的左右两侧均固定安装有限位块，所述螺纹套通过限位块与限位卡槽之间活动卡接。
16.作为本实用新型进一步的技术方案，所述转盘底端的中部固定安装有螺纹杆，所述螺纹杆与螺纹套之间螺纹套接，所述螺纹套相对限位套上下位移，所述压力板外侧面与储油罐内侧面之间有供润滑脂流动的空隙。
17.在通过板式链条进行传动过程中，由于此时防脱板处于外扩状态，由于转盘的旋转会同步带动底端的螺纹杆旋转，由于转盘无法上下位移，即螺纹杆无法上下位移，当螺纹杆旋转时可作用于螺纹套，同时在限位块与限位卡槽的作用下即可带动螺纹套相对限位套上下位移，即带动底端两个压力板相对位移，当两个压力板相对远离时，此时位于两个压力板之间的排油阀可露出，同时当两个压力板产生相对位移时会对储油罐内部的润滑脂产生
一定的压力，此时压力即可冲开排油阀，位于储油罐内部的润滑脂随即通过排油阀以及输油管排出，并经过输油通道和出油孔排出，流动至传动齿轮的外侧面并通过传动齿轮与板式链条之间的啮合将润滑脂涂抹至板式链条的内侧面，完成自润滑过程。
18.通过对进行限位过程中旋转动作的利用，利用旋转的动作转变为压力板的相对位移，并将上下位移过程作用于储油罐内部的润滑脂，并通过压力实现润滑脂的自动导出，通过缓慢流出的润滑脂实现对板式链条内侧面的自润滑过程，可有很大成效避免长时间使用的过程中造成的润滑脂干涩问题，减少手动维护过程，进而降低保养成本。
20.1、本实用新型通过设置活动式的防脱板，通过简单的旋转动作即可通过连杆的联动作用实现防脱板的同步外扩以及同步内缩，而当防脱板外扩时可覆盖在板式链条的外侧面进而对板式链条的侧面进行阻挡，可有很大效果预防板式链条的脱落现象，同时在拆卸时可实现防脱板的同步内缩，解除对板式链条侧面的限位，进而实现板式链条的拆卸，有很大成效避免在链条的传统过程中造成的链条脱落现象，传动稳定性较高。
21.2、本实用新型通过对进行限位过程中旋转动作的利用，利用旋转的动作转变为压力板的相对位移，并将上下位移过程作用于储油罐内部的润滑脂，并通过压力实现润滑脂的自动导出，通过缓慢流出的润滑脂实现对板式链条内侧面的自润滑过程，可有很大成效避免长时间使用的过程中造成的润滑脂干涩问题，减少手动维护过程，进而降低保养成本。
29.图中：1、传动齿轮；2、板式链条；3、出油孔；4、储油罐；5、注油口；6、输油管；7、输油通道；8、导轨；9、限位组件；901、导向块；902、第一安装轴；903、连杆；904、延长杆；905、防脱板；10、转盘；11、把手；12、螺纹杆；13、螺纹套；14、限位块；15、限位套；16、限位卡槽；17、压力板；18、排油阀；19、第二安装轴。
30.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.如图1至图7所示，本实用新型实施例中，斗式提升机板链结构，包括两个传动齿轮1，两个传动齿轮1的外侧面设有板式链条2，两个传动齿轮1分别位于板式链条2内侧面的左右两侧，传动齿轮1的外侧面与板式链条2之间啮合连接，传动齿轮1内侧面的中部固定安装
有储油罐4，传动齿轮1的外侧面等角度开设有出油孔3，传动齿轮1的内侧面等角度开设有输油通道7，输油通道7与出油孔3之间相连通，储油罐4的外侧面等角度固定连通有输油管6，储油罐4通过输油管6与输油通道7之间相连通，传动齿轮1的正反两面均等角度固定安装有导轨8，传动齿轮1的上下两端均设有转盘10，转盘10的外侧面等角度设有限位组件9，限位组件9的数量与导轨8的数量相同，储油罐4底端的一侧开设有注油口5，注油口5内部安装有单向阀且阀门的方向为向内导通和向外截止。
32.在实际使用前，可将两个传动齿轮1与斗式提升机的传动装置之间进行连接，并将板式链条2套接在两个传动齿轮1的外侧面并确保两个传动齿轮1对板式链条2进行撑紧，完成传动齿轮1的安装，同时需通过注油口5向储油罐4的内部注入合适规格的润滑脂，确保储油罐4内部润滑脂的容量满足需求，此时就可以完成使用前的初步准备。
33.如图3和图4以及图6所示，转盘10顶端的中部固定安装有把手11，转盘10顶端靠近外侧面的位置上等角度固定安装有第二安装轴19，限位组件9包括限位组件9包括导向块901，导向块901与导轨8之间活动卡接，导向块901相对导轨8前后位移，导向块901顶端的中部固定安装有第一安装轴902，导向块901顶端靠近外侧面的位置上固定安装有延长杆904，延长杆904的顶端固定安装有位于板式链条2外侧面的防脱板905，第一安装轴902远离导向块901的一端活动连接有连杆903，连杆903的另一端与第二安装轴19之间活动套接。
35.当完成传动齿轮1的初步安装后，有必要进行进一步限位固定时，此时可通过转动把手11即可带动转盘10的旋转，当转盘10转动时可同步带动转盘10外侧面的第二安装轴19旋转，此时位于第二安装轴19一端的连杆903随之发生偏转，当连杆903朝传动齿轮1的外侧面进行偏转时，此时由于连杆903的整体长度不变即可对导向块901施加向外侧面的推力，此时导向块901随之相对导轨8进行位移，即导向块901朝转盘10的外侧面进行位移，即可同步带动延长杆904以及防脱板905向外侧面进行位移，直至防脱板905覆盖在板式链条2的外侧面对板式链条2进行限位防止板式链条2的脱落，反之可反向旋转把手11使得连杆903朝传动齿轮1的内侧面进行位移，即可带动防脱板905朝传动齿轮1内侧面进行位移，直至多个防脱板905缩进至传动齿轮1的外侧面，此时即可对板式链条2进行拆卸。
36.通过设置活动式的防脱板905，通过简单的旋转动作即可通过连杆903的联动作用实现防脱板905的同步外扩以及同步内缩，而当防脱板905外扩时可覆盖在板式链条2的外侧面进而对板式链条2的侧面进行阻挡，可有很大效果预防板式链条2的脱落现象，同时在拆卸时可实现防脱板905的同步内缩，解除对板式链条2侧面的限位，进而实现板式链条2的拆卸，有很大成效避免在链条的传统过程中造成的链条脱落现象，传动稳定性较高。
37.如图4和图5以及图7所示，储油罐4的内侧面等角度固定安装有排油阀18，排油阀18的另一端与输油管6之间相连通，储油罐4内侧面的上下两端均活动套接有压力板17，两个压力板17对称设置，两个压力板17相互远离的一端均固定安装有螺纹套13，螺纹套13的另一端贯穿储油罐4的顶端或底端，储油罐4的上下两端均固定安装有位于螺纹套13外侧面的限位套15，限位套15内侧面的左右两侧均开设有限位卡槽16，螺纹套13外侧面的左右两侧均固定安装有限位块14，螺纹套13通过限位块14与限位卡槽16之间活动卡接，转盘10底端的中部固定安装有螺纹杆12，螺纹杆12与螺纹套13之间螺纹套接，螺纹套13相对限位套15上下位移，压力板17外侧面与储油罐4内侧面之间有供润滑脂流动的空隙。
39.在通过板式链条2进行传动过程中，由于此时防脱板905处于外扩状态，由于转盘10的旋转会同步带动底端的螺纹杆12旋转，由于转盘10无法上下位移，即螺纹杆12无法上下位移，当螺纹杆12旋转时可作用于螺纹套13，同时在限位块14与限位卡槽16的作用下即可带动螺纹套13相对限位套15上下位移，即带动底端两个压力板17相对位移，当两个压力板17相对远离时，此时位于两个压力板17之间的排油阀18可露出，同时当两个压力板17产生相对位移时会对储油罐4内部的润滑脂产生一定的压力，此时压力即可冲开排油阀18，位于储油罐4内部的润滑脂随即通过排油阀18以及输油管6排出，并经过输油通道7和出油孔3排出，流动至传动齿轮1的外侧面并通过传动齿轮1与板式链条2之间的啮合将润滑脂涂抹至板式链条2的内侧面，完成自润滑过程。
40.通过对进行限位过程中旋转动作的利用，利用旋转的动作转变为压力板17的相对位移，并将上下位移过程作用于储油罐4内部的润滑脂，并通过压力实现润滑脂的自动导出，通过缓慢流出的润滑脂实现对板式链条2内侧面的自润滑过程，可有很大成效避免长时间使用的过程中造成的润滑脂干涩问题，减少手动维护过程，进而降低保养成本。
42.在实际使用前，可将两个传动齿轮1与斗式提升机的传动装置之间进行连接，并将板式链条2套接在两个传动齿轮1的外侧面并确保两个传动齿轮1对板式链条2进行撑紧，完成传动齿轮1的安装，同时需通过注油口5向储油罐4的内部注入合适规格的润滑脂，确保储油罐4内部润滑脂的容量满足需求，此时就可以完成使用前的初步准备；
43.当完成传动齿轮1的初步安装后，有必要进行进一步限位固定时，此时可通过转动把手11即可带动转盘10的旋转，当转盘10转动时可同步带动转盘10外侧面的第二安装轴19旋转，此时位于第二安装轴19一端的连杆903随之发生偏转，当连杆903朝传动齿轮1的外侧面进行偏转时，此时由于连杆903的整体长度不变即可对导向块901施加向外侧面的推力，此时导向块901随之相对导轨8进行位移，即导向块901朝转盘10的外侧面进行位移，即可同步带动延长杆904以及防脱板905向外侧面进行位移，直至防脱板905覆盖在板式链条2的外侧面对板式链条2进行限位防止板式链条2的脱落，反之可反向旋转把手11使得连杆903朝传动齿轮1的内侧面进行位移，即可带动防脱板905朝传动齿轮1内侧面进行位移，直至多个防脱板905缩进至传动齿轮1的外侧面，此时即可对板式链条2进行拆卸；
44.在通过板式链条2进行传动过程中，由于此时防脱板905处于外扩状态，由于转盘10的旋转会同步带动底端的螺纹杆12旋转，由于转盘10无法上下位移，即螺纹杆12无法上下位移，当螺纹杆12旋转时可作用于螺纹套13，同时在限位块14与限位卡槽16的作用下即可带动螺纹套13相对限位套15上下位移，即带动底端两个压力板17相对位移，当两个压力板17相对远离时，此时位于两个压力板17之间的排油阀18可露出，同时当两个压力板17产生相对位移时会对储油罐4内部的润滑脂产生一定的压力，此时压力即可冲开排油阀18，位于储油罐4内部的润滑脂随即通过排油阀18以及输油管6排出，并经过输油通道7和出油孔3排出，流动至传动齿轮1的外侧面并通过传动齿轮1与板式链条2之间的啮合将润滑脂涂抹至板式链条2的内侧面，完成自润滑过程。
45.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，能够理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修